模具溫度控制的原理和方法

      今天，巖康塑料機械將和你們分享模具溫度控制的原理和方法。模具溫度對塑件成形質量和效率有很大影響。
 
      在溫度較高的模具中，熔膠流動性好，有助于膠料粘在模具型腔上，獲得表面外觀好的膠件。但是，它會使膠的固化時間變長，在擠出時容易變形。避免膠件在儲存和使用中出現尺寸的變化，會對結晶過程更有利。在低溫模具中，熔膠很難緊貼模腔，造成內應力增大、表面變鈍、銀線、焊接痕跡等缺陷。

      不同的塑料材料有不同的加工工藝，各種塑料配件的表面要求和結構也不同，為了在有效的時間內生產出合格的橡膠配件，要求模具保持一定的溫度，模具溫度越穩定，所生產橡膠件的尺寸、形狀和外觀質量要求越一致。
 
      因此，除模具制造因素外，模具溫度是控制橡膠配件質量的重要因素，模具設計中應充分考慮模具溫度的控制方法。
  
      模具溫度的控制原理
 
      為了保證在有效的時間內生產出外觀質量高、尺寸穩定、變形誤差小的橡膠配件，在模具設計中應該清晰地了解模具溫度控制的原理。
 
      （1）不同的橡膠材料需要不同的模具溫度。
 
      （2）不同表面質量和結構的模具需要不同的模具溫度，這就要求有針對性地設計溫度控制系統。
 
      （3）前模溫度高于后模溫度。一般來說，溫差約為20到30度。
 
      （4）帶有紋路的所需的前模溫度高于一般光滑表面所需的溫度，目前的模具的加熱升溫方法必須是用熱水或熱油，一般溫差約為40度。
 
      （5）當模具實際溫度達不到要求的模具溫度時，應加熱模具，因此模具設計應充分考慮輸入模具的熱量是否能滿足模具溫度要求。
 
      （6）粘合劑帶入模具的熱量應通過熱輻射和熱傳導消耗，大部分熱量應通過循環熱介質從模具中取出。鈹銅和其他傳熱部件也不例外。
 
      （7）模具溫度應平衡，不得有局部過熱或過冷現象。
 
      模具溫度控制的方法
 
      模具溫度一般通過調節傳熱介質的溫度、增加保溫板和加熱棒來控制，傳熱介質一般為水、油等，其通道常稱為冷卻通道。
 
      為了降低模具溫度，前模口一般采用“機水”（約20度）和“冷凍水”（約4度），當傳熱介質（即冷卻通道）的通道不能通過某些零件時，應采用傳熱效率較高的材料（如鈹銅等）。用于向傳熱介質傳熱，或采用“熱管”局部冷卻。
 
      為了提高模具溫度，通常將熱水和熱油（熱水機加熱）引入冷卻通道。當模具溫度要求較高時，為了防止熱傳導損失，應增加模具面板。

      冷卻系統設計原則
 
      （1）冷卻通道孔壁至模腔表面的距離應盡可能相等，一般為15～25mm。
 
      （2）冷卻通道的數量應盡可能大，兩個平行通道之間的距離應為40~60mm。
 
      （3）所有成型件必須通過冷卻通道，除非沒有位置，且在冷卻過程中蓄熱部分得到加強。
 
      （4）減小進出口溫差，進出水溫差會影響模具冷卻的均勻性。因此，在設計中應標明進水和出水的方向。水的輸送過程不應太長，以防止水和水之間的溫差過大。
 
      （5）盡量減少冷卻通道中的“死水”（不涉及流動的介質）。
 
      （6）冷卻通道應避免位于粘合件的可預測焊接標記處。
 
      （7）確保冷卻通道的最小邊緣距離（即水孔周圍的最小鋼材厚度）。要求通道長度小于150毫米時，邊緣距離大于3毫米；通道長度大于150毫米時，側面間距大于5毫米。
 
      （8）連接冷卻通道時，應采用“O”型橡膠密封，密封可靠，無漏水現象。
 
      （9）冷卻通道布置困難的部位，應采用鈹銅、熱管等其它冷卻方式。
 
      （10）合理確定冷卻水接頭的位置，避免影響模具的安裝固定。
 
      這就是我想要和大家分享的模具溫度控制的原理和方法。